5.000 kg PH‑AGV – AUTONOMNÍ PALETOVÝ SYSTÉM
Společnost Husky Technologies byla založena v r. 1953 v kanadském městě Boltonu. Dnes je předním dodavatelem řešení pro vstřikovací lisy pro obalový průmysl – jak pro potraviny, tak i pro zdravotnické produkty. Firma zaměstnává po celém světě 4.000 pracovníků, z nichž vice než 1.000 pracuje v lucemburském závodě v Dudelange. Zde se vyvíjejí a vyrábějí především formy pro výrobu preforem, předlisků pro nádoby z PET.
Zde se vyvíjejí a vyrábějí především formy pro výrobu preforem, předlisků pro nádoby z PET. Společnost Husky Technologies optimalizovala v r. 2020 frézování základních desek těchto forem pomocí tří strojů DMC 160 U od DMG MORI a plně automatického skladu nástrojů. V tomto roce byl proces dále automatizován skladovým systémem pro materiál s 422 paletami a bezobslužným transportním systémem PH‑AGV 5000, který samostatně zásobuje stroje materiálem.
Formy pro až 144 PET polotovarů
Nápoje, sprchovací gely, prací prostředky – nádoby z PET jsou již mnoho let pevnou součástí každodenního života. „Jelikož PET se dá stoprocentně recyklovat a vyznačuje se nízkou bilancí CO2, je tento plast považován za trvale udržitelný materiál,“ vysvětluje Laurent Huberty, vedoucí týmu výrobní techniky společnosti Husky Technologies v Dudelange. Také ve zdravotnictví získává PET jako alternativa ke sklu stále více na významu. Výhodou PET je prostorově úsporný transport materiálu, protože definitivní tvar láhve vzniká až během plnicího procesu. Výchozím produktem je vždy mnohem menší předlisek, tzv. preforma, která je již vybavená hotovým závitem. „Zde v Lucembursku vyrábíme formy pro výrobu těchto preforem a příslušných uzávěrů,“ doplňuje Laurent Huberty. V závislosti na velikosti předlisků nabízí jedna forma prostor pro až 144 dutin.
DMC 160 U: sloučení obrábění z několika strojů na jediný, přesnost až 10µm
Výroba těchto nástrojů se vyznačuje vysokými nároky na přesnost, která ovlivňuje např. kvalitu uzávěrů těchto nádob. Proto je i obrábění základních desek velmi náročné, říká Laurent Huberty: „V minulosti jsme pro výrobu těchto desek potřebovali několik různých strojů. DMC 160 U nám teď umožňuje zkombinovat všechny tyto procesy na jednom stroji.“ Obráběcí centra DMG MORI jsou schopna dosáhnout přesnosti až 10µm.
Automatický sklad pro 3.000 nástrojů
S velkými nároky co do nástrojů pro obrábění desek se společnost Husky Technologies vyrovnala skladem nástrojů, který poskytuje místo pro 3.000 nástrojů a automaticky zásobuje všechny tři stroje DMG 160 U. Robot přiveze nástroj shora do nakládací stanice pro nástroje (Tool Loading Station, TLS) daného obráběcího centra. Proces je zautomatizovaný natolik, že se dokonce zohledňují životnosti nástrojů. Laurent Huberty upřesňuje: „Systém zná zbytkovou životnost každého nástroje a včas nástroj vymění, je-li pro zakázku zapotřebí nový.“ Proměřování nástrojů a plnění skladu je úkolem specialistů v přípravně nástrojů.
Až 5.000 provozních hodin vřetena ročně – díky automatickému zakládání
Globální vývoj v posledních letech postavil společnost Husky Technologies před další výzvy. „V minulosti jsme měli problém držet krok s velkou poptávkou a současně minimalizovat výrobní náklady,“ popisuje Laurent Huberty aktuální situaci. „Abychom zůstali dlouhodobě konkurenceschopní, musíme naše výrobní procesy kontinuálně vyhodnocovat a zlepšovat. Z důvodu vysokých mzdových nákladů a stále většího nedostatku odborných pracovníků v regionu spočívá v našem případě odpověď v automatizaci procesu.“ Se systémem PH‑AGV 5000 má DMG MORI v sortimentu ideální řešení pro automatické zásobování strojů DMC 160 U. „Díky automatizaci chceme v budoucnu na každém z těchto tří strojů dosáhnout při obrábění jednotlivých dílů 5.000 provozních hodin vřetena ročně.“
Lineární sklad pro 422 dílů a plně automatické zásobování strojů systémem PH‑AGV 5000
V dalším kroku chce Husky Technologies instalovat další zakládací stanice, aby PH‑AGV mohl po dobu několika hodin pracovat autonomně. Bezobslužný transportní systém dokáže přepravovat díly o hmotnosti až 4.000 kg (bez palety) ze vzdáleného skladu ke stroji a uložit je přímo na výměník palet. Pro zásobování těchto tří strojů DMG 160 U byl instalován lineární zásobník s místem pro 422 dílů. „V závislosti na aktuální zakázce se potřebný díl automaticky vydá,“ popisuje Laurent Huberty tento proces. Napřed se musí paleta upnout do zakládací stanice systému PH‑AGV 5000. „Odtamtud bezobslužný transportní vozík paletu samostatně vyzvedne a doveze ji k jednomu ze tří obráběcích center. Cestou zpět pak PH‑AGV 5000 případně odveze hotově obrobenou paletu,“ doplňuje Laurent Huberty. „Zakládání i odebírání probíhá plně automaticky, takže jsme mohli minimalizovat personál potřebný pro přípravu.“ To uvolnilo další kapacity pro kvalifikované úkoly při přípravě nástrojů nebo programování.
PH‑AGV 5000: bezpečný transport prostředím výrobní dílny
Nejdůležitějším tématem při provozu bezobslužného transportního systému byla pro Husky Technologies bezpečnost, protože PH‑AGV 5000 se pohybuje běžným výrobním prostředím a musí interagovat také s procházejícími osobami, a to při jeho vysoké rychlosti až 9km/h. Bezpečnost zajišťuje laserový skener, který snímá okolí ve směru jízdy. Nachází-li se v blízkosti překážka, jízda se zpomalí nebo vozík případně zcela zastaví.
Flexibilita, nezávislost a kvalita
Díky automatizované výrobě je společnost Husky Technologies schopna držet krok s rostoucí poptávkou. „To nám dává vyšší flexibilitu a především možnost splnit naše závazky vůči zákazníkům,“ ví Laurent Huberty. A to je také přínosné pro kvalitu: „Jelikož za výrobu jsou zodpovědní pouze naši vlastní pracovníci, máme výsledek kompletně ve vlastních rukou.“
Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg
Kontaktujte nás ohledně všech záležitostí týkajících se DMG MORI technických tiskových zpráv.