Schaeffler naDMG MORI stroje pro aditivní výrobu
Schaeffler a DMG MORI vyvíjejí v rámci společného projektu aditivní výrobní postupy pro komponenty valivých ložisek vyráběných z tříděných materiálů.
- Společný projekt v oblasti budoucích technologií
- Výroba součástek valivých ložisek v malých šaržích pomocí
- laserového depozičního navařování
- LASERTEC 65 3D hybrid: laserové depoziční navařování s integrovaným 5osým frézováním
- Výroba komponent s dokončenou kvalitou součásti
- Produkty s přidanou hodnotou pro koncové zákazníky
Už mnoho let Schaeffler a DMG MORI úzce spolupracují v dlouhodobém a úspěšném partnerství. Zcela nedávno DMG MORI ocenila společnost Schaeffler Technologies AG & Co. KG jako celkového vítěze ceny „Partner Award 2017“. Tyto dvě společnosti spojují své inovační síly a přispívají k vzájemnému zvyšování efektivity a optimalizace procesů. Proto Schaeffler vždy spoléhal na technologie orientované na budoucnost. Schaeffler již využívá generativní výrobu z plastů na 3D tiskárnách a technologií práškového lože pro výrobu prototypů, malosériovou výrobu a výrobu nástrojů a příslušenství. V rámci svého nejnovějšího společného projektu partnerské firmy pracují na vývoji postupů pro aditivní výrobu součásti valivých ložisek vyrobených z tříděných materiálů v malých velikostech šarží pomocí laserového depozičního navařování. LASERTEC 65 3D hybrid od DMG MORI zde slouží jako základní mechanika od května roku 2017. Portfolio výrobce obráběcích strojů zahrnuje klíčové generativní výrobní procesy, díky nimž se DMG MORI stala plnohodnotným poskytovatelem služeb a kompletního sortimentu jak v aditivní výrobě kovových komponent, tak i v dokončování obrábění kovů – může pochlubit rovněž celosvětovým servisem.
Schaeffler rozšiřuje svoji vlastní oblast aditivní výroby a poprvé do ni zařazuje prostřednictvím LASERTEC 65 3D hybrid od DMG MORI techniku práškového lože, kterou využívá pro výrobu komponent z kovových materiálů. Vysoká rychlost stavění a vysoká flexibilita materiálů byly aspekty, které výrazně ovlivnily rozhodování. Kromě toho, integrované 5osé simultánní obrábění umožňuje výrobu dílů v kvalitě dokončeného dílu v jediném nastavení, což je vlastnost, ve které společnost Schaeffer vidí potenciál pro sériovou výrobu.
Přidaná hodnota prostřednictvím tříděných materiálů
LASERTEC 65 3D hybrid je vybaven dvěma podavači prášku a umožňuje cíleně ovládat přechody z jednoho materiálu na druhý během laserového depozičního navařování. Výsledkem jsou tříděné materiály s hladkým přechodem mezi různými materiálovými vlastnostmi. Během stavění lze regulovat houževnatost a tvrdost materiálu a optimálně ho tak přizpůsobit specifickým požadavkům jednotlivých aplikací.
Schaeffler a DMG MORI testují vhodné materiály v rámci společného projektu, jehož cílem je posunout dopředu vývoj aditivně vyráběných součástí valivých ložisek v malých šaržích s využitím laserového depozičního navařování. Schaeffler se zaměřuje na realizaci optimalizovaných produktů, které nabízejí přidanou hodnotu pro koncové zákazníky. „Jsme velmi rádi, že se Schaeffler rozhodl pro LASERTEC 65 3D hybrid od DMG MORI. Toto silné partnerství přináší fascinující synergický efekt v produkci aditivně vyráběných komponent,“ vysvětluje Patrick Diederich, odpovědný za pokročilé technologie v DMG MORI výkonný ředitel SAUER GmbH.
Schaeffler je již řadu let aktivní v e-formuli a v rámci své strategie „Mobilita pro zítřek“ intenzivně pracuje na dalších vylepšeních elektrických pohonů.“ Výsledkem možnosti používání stupňovaných materiálů na stroji LASERTEC 65 3D hybrid jsou vzrušující možnosti rozvoje. Skrz tuto materiálovou gradaci by se například mohly kombinovat magnetické a nemagnetické materiály, a tím přizpůsobovat vlastnosti komponent potřebám.
Integrace ve výrobním procesu
Schaeffler rozšířil své kapacity v aditivní výrobě o laserové depoziční navařování. LASERTEC 65 3D hybrid bude rovněž integrován do výrobního procesu společnosti Schaeffler za účelem optimalizace výroby náhradních dílů, malých sérií a jednotlivých dílů. Okamžitá výroba takových dílů umožňuje rychlé zásobování náhradními díly a současně eliminuje náklady na skladování velkých obrobků.